全球首个！我国自主建造万吨级半潜式储油平台船体建造完工

9月28日，记者从天津港保税区企业海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）获悉，由我国自主建造的全球首个万吨级半潜式储油平台船体在海油工程青岛场地建造完工，这也标志着我国深水海洋工程装备建造水平迈上新的台阶。

本次建造完工的船体是全球首个万吨级半潜式储油平台的重要组成部分，该平台建成投产后将服务于我国首个1500米深水自营大气田——陵水17-2气田开发项目，也将成为我国应用水深最大的半潜式生产平台。据了解，船体共分为82个分段，在青岛和烟台两地同时建造，最终集中到青岛场地进行总装搭载。“该船体重约33000吨，长91.5米，宽91.5米，高59米，由‘回’字形底浮箱和4个立柱组成，最大排水量11万吨。船体工程焊缝总长度60万米，使用电缆长度超800公里。”陵水17-2项目总经理尤学刚介绍道。值得一提的是，建造高峰期时，海油工程调动近100名设计工程师在5个月内完成船体二十四万块结构件、上万个开孔的建模和出图，建造场地高峰期共投入约4000名建造和管理人员。

“项目涂装质量、精度控制等要求都非常苛刻，设计疲劳寿命要求最低为150年，这在国际上也是非常罕见的。国际上同吨位半潜平台建造周期基本在20个月以上，而陵水17-2项目实际工期不足17个月，这大大增加了项目建造的难度。”陵水17-2总包项目常务副总经理王会峰说。据悉，陵水17-2项目船体有93个密闭舱室，施工及管理难度极大，项目搭建了五级网格化组织机构，通过封闭式、强矩阵、精细化管理和PCMS（工程项目建造管理系统）、人员定位系统、可视化工程项目管理系统等信息化工具应用，显著提升了组织和施工效率。在各方密切协作下，项目团队战胜新冠肺炎疫情、持续强对流台风天气等严峻挑战，成功攻克大规模密闭空间作业、重量控制、高精度总装搭载等10多项行业难题，在确保工期、质量的同时，取得连续1350万无损工时的安全绩效，并创新浮吊和履带吊“海陆同时作业”模式，提前16天完成船体结构封顶，节约吊装成本近2000万元。

此外，面对超高精度要求，陵水17-2项目组成立专业精度控制团队，开展系统化、全过程精度控制，通过软件模拟、抽调一流焊工、严控焊接收缩等措施，实现相邻主副POST（船体和组块连接点）间距公差6毫米，主POST间距、主副POST对角线间距公差13毫米，船体总装搭载精度达到世界先进水平。

记者在采访中获悉，陵水17-2气田位于南海西部海域，距海南岛150公里，所在海域水深1500米左右。气田采用“半潜式生产平台+水下生产系统”的开发模式，其生产设施包括一套世界首例深水万吨级储油半潜式生产平台和一整套1500米水深的水下生产系统等。气田预计于2021年投产，投产后每年可为粤港琼等地稳定供气30亿立方米，可满足大湾区四分之一的民生用气需求。

海洋石油工程股份有限公司董事长于毅表示，今年5月，海油工程成功交付中国最大作业水深FPSO（浮式生产储卸油装置）“海洋石油119”，过去两年还相继为巴西交付了2艘30万吨级巨型FPSO，其中P70 FPSO入选2019年中国“十大创新工程”。陵水17-2项目半潜式储油平台船体建造完工，标志着海油工程在深海浮体建造技术和EPCI总包能力方面再次取得新突破。未来，海油工程将持续强化深海油气资源开发核心技术能力，争当科技创新发展和海洋油气增储上产的排头兵，为推动天津港保税区、天津市乃至全国海工装备产业实现高质量发展贡献力量。