我国自主设计建造世界最大桁架式半潜平台组块完工装船

建造仅用17个月、首次大规模应用超高强钢、十余项施工技术及管理实现创新……10月15日，记者从天津港保税区企业海洋石油工程股份有限公司(下称“海油工程”)获悉，由我国自主设计建造的世界最大桁架式半潜平台组块在海油工程青岛场地完工装船，其标志着我国深水海洋工程装备自主设计建造技术水平迈向新台阶。

据悉，本次建造完工的组块是全球首个万吨级半潜式储油平台的重要组成部分，该平台建成后将服务于我国首个1500米深水自营大气田——陵水17-2气田开发项目，也将成为我国应用水深最大的半潜式生产平台。记者在采访中了解到，此次建造的组块由23个甲板片组成，装配近200套关键油气处理设备，并包含一个可容纳120人的生活楼。组块设计重量近2万吨，相当于近200辆超重型卡车的载重量总和，敷设电缆总长度高达43万米，可环绕北京六环两圈有余。“与传统箱体式半潜平台组块相比，桁架式结构具有重量轻、钢材用量少等突出优点，但存在受力计算复杂、疲劳性能要求高、重量控制和精度控制挑战大等困难。作为国内首个应用于1500米深水高压气田的组块，其工艺流程和油气处理系统也是国内现有海上油气平台中最为复杂的。”海油工程陵水17-2气田开发总包工程项目副总经理韩少宁说。

此外，据陵水17-2项目上部模块部经理刘新宇介绍，该项目首次大规模应用超高强钢，对材料控制、焊接工艺、焊工技能等都提出较高要求。“主立柱间最大跨度达50米，公差不得超过普通铅笔的直径，这在整个行业都是最严格的。与此同时，项目首次建造了板壳式生活楼，并大面积使用成品支吊架，加上专业交叉密集、干涉多、施工周期短等难题，为项目实施带来极大挑战。”刘新宇告诉记者。

自2019年5月开工建造以来，陵水17-2项目搭建了五级网格化组织机构，建立风险控制、精度控制、重量控制等多个专项工作组，通过封闭式、强矩阵、精细化管理和可视化工程项目管理系统等信息化工具应用，显著提升组织和施工效率。在各方密切协作下，项目团队集中优势资源，优化建造方案，完成十余项施工技术及管理创新，并成功克服新冠肺炎疫情、持续强对流台风天气等诸多挑战，高峰时期组织1500人昼夜奋战，在确保质量安全的前提下，仅用17个月便完成组块建造工作，用实际行动展示了“中国速度”。“项目建设期间克服了全球供应链管理、国内首次同类型大吨位陆地合龙方案设计、工期和费用控制等带来的诸多挑战，最终比国际同行业公司提前3个月完成组块青岛陆地建造工作，引领中国深水高端制造水平。”陵水17-2气田开发工程项目组总经理尤学刚表示。

下一步，陵水17-2项目组块将启航奔赴烟台，与9月28日刚完工的船体进行“合体”，共同组成全球首个万吨级半潜式储油平台。海油工程董事长于毅表示，继9月完成全球首个半潜式生产储油平台船体建造后，时隔不到一个月，海油工程再次高质量完成陵水17-2项目组块建造工作，这也标志着海油工程在深海半潜式浮体平台整体建造技术和EPCI总包能力方面取得了新的突破。未来，海油工程将持续强化深海油气资源开发核心技术能力，争当科技创新发展和海洋油气增储上产的排头兵，为推动天津港保税区、天津市乃至全国的海工装备产业实现高质量发展，以及保障国家能源安全作出重要贡献。